Processo di produzione delle smerigliatrici di superficie
I. Progettazione strutturale e selezione dei materiali
Disposizione strutturale principale
La disposizione del mandrino (orizzontale o verticale) è determinata dal metodo di rettifica (rettifica periferica o frontale); combinandolo con la forma del tavolo (rettangolare o circolare) si ottengono quattro configurazioni principali della macchina.
Il basamento della macchina utilizza generalmente ghisa o acciaio legato ad elevata rigidità-, sottoposto a trattamento di invecchiamento per alleviare lo stress interno e garantire stabilità a lungo-termine.
Progettazione di componenti chiave
Sistema di mandrini: Utilizza cuscinetti idrostatici o cuscinetti volventi ad alta-precisione; capace di velocità che raggiungono diverse migliaia di giri al minuto con eccentricità radiale controllata a livello di micron.
Sistema di guide: Utilizza guide a rulli di precisione o guide idrostatiche, combinate con tecniche di raschiamento manuale-per garantire un movimento fluido.
II. Processi di produzione per componenti principali
Lavorazione del mandrino
Le superfici del perno vengono lavorate utilizzando smerigliatrici ultra-di precisione e migliorate per la resistenza all'usura tramite tempra o nitrurazione ad alta-frequenza, seguite da bilanciamento dinamico.
Produzione di tavoli da lavoro
Le tavole rettangolari richiedono una planarità entro 0,005 mm/m, mentre le tavole circolari richiedono un runout assiale entro 0,003 mm; viene utilizzato un processo ibrido di molatura e-raschiatura manuale.
Integrazione del sistema della mola
La testa della mola integra un'unità di bilanciamento automatico e utilizza ravvivatori a rulli diamantati o tecnologia di ravvivatura CNC per ottenere una ravvivatura efficiente delle mole formate.
III. Tecniche di assemblaggio e messa in servizio
Assemblaggio di precisione
La perpendicolarità e il parallelismo del mandrino-alla-tavola sono calibrati utilizzando interferometri laser, con errori controllati fino a meno o uguali a 0,005 mm.
L'assemblaggio del piano magnetico prevede una distribuzione uniforme dei poli magnetici per garantire una forza di tenuta costante e impedire lo spostamento del pezzo.
Messa in servizio dinamica
La rigidità della guida viene testata con carichi di lavorazione simulati e i parametri del servosistema sono ottimizzati per sopprimere le vibrazioni.
IV. Ottimizzazione e ispezione dei processi
Tecniche di lavorazione specializzate
I pezzi ultra-lunghi vengono sottoposti a rettifica segmentata, con deformazione termica controllata tramite un sistema di circolazione del refrigerante.
Per la lavorazione di piccoli gradini o smussi, vengono utilizzate mole-a grana fine (120K–360K) per pulire gli angoli nei passaggi successivi.
Ispezione e calibrazione
Le dimensioni critiche vengono ispezionate utilizzando una macchina di misura a coordinate (CMM) e la rugosità superficiale viene verificata tramite un interferometro a luce bianca-(Ra inferiore o uguale a 0,1 μm).
V. Esempi di percorsi di processo tipici
Fusione del basamento della macchina → Trattamento di invecchiamento → Fresatura di sgrossatura → Rettifica di precisione delle guide → Raschiatura manuale;
Forgiatura di mandrini → Tornitura di sgrossatura → Trattamento termico → Rettifica di precisione → Bilanciamento dinamico;
Lavorazione del piano di lavoro → Rettifica superficiale → Assemblaggio del polo magnetico → Test della forza di tenuta;
Assemblaggio macchina → Calibrazione laser → Test dinamico → Verifica del processo.
